Empresa Procesadora de Madera Reduce el Consumo de Energía en 70%

Las oportunidades de ahorro de energía a través del uso de nuevas tecnologías abundan, pero una que permita una reducción de un 70% es rara.

La mayoría las llamamos paletas de helado y quizás en diferentes países de Latinoamérica las llamen distinto. Cualquiera que sea el nombre que utilicen, la empresa John Lewis Industries Ltd., ubicada en La Tuque, Canada, las ha estado fabricando desde 1920 y actualmente produce más de 26 millones al día. También producen las utilizadas en la industria médica e igualmente las empleadas para el café y otras bebidas calientes. Aproximadamente el 85% de la producción es para exportación a nivel mundial.

Los palos provienen de Abedul Blanco del Este Canadiense, utilizado principalmente por su color, rigidez y sabor y olor neutro. John Lewis Industries siempre ha estado muy interesado en ser ambientalmente responsable, por lo que se surte de bosques certificados como sostenibles por el Forest Stewardship Council. Por supuesto, también está muy interesado en conservación de energía. La corteza de los árboles es quemada y utilizada para generar vapor requerido en la planta.

Precisamente en su afán de buscar medidas de ahorro de energía, la gerencia lanzó un proyecto de optimización de operaciones con este fin. Luego de realizar los estudios iniciales, consultaron con especialistas energéticos en Bosch Rexroth para revisar en detalle la unidad de potencia hidráulica encargada de accionar la estación de recepción de madera en la planta.

¡No tiene problemas, pero repárenla!

La madera llega a planta en troncos de 8 a 10 pies de largo, los cuales son dirigidos a la estación de recepción donde un levantador automático los sube y los traslada hacia un molino de pelaje. Este remueve secciones finas de madera en la superficie, luego de lo cual la madera sigue su proceso. Si hubiese una obstrucción en la estación de recepción, el operador utiliza una grúa hidráulica para removerla. El sistema hidráulico de alimentación de la grúa es el mismo que la estación. Esta unidad en particular fue el enfoque del proyecto.

Debido a lo continuo de la operación y el requerimiento de productividad, las interrupciones no son aceptables. Rodney Trail de Bosch Rexroth Canada explicó que para asegurar que el operador pudiese siempre responder con rapidez, los diseñadores originalmente especificaron una bomba de caudal fijo operando a velocidad máxima. Esto aseguraba que el máximo flujo estuviese disponible para así ofrecer una respuesta rápida. Cuando la potencia máxima no era requerida, el exceso era enviado a tanque. A capacidad máxima la unidad de potencia requería 20 kW y 12 kW a carga parcial.

Los especialistas de Bosch Rexroth determinaron que el utilizar una bomba de  caudal fijo accionada por un motor eléctrico de velocidad variable podría permitir un ahorro sustancial de energía sin afectar la velocidad, potencia o respuesta del sistema. Trail indicó que su equipo recomendó la utilización del sistema de accionamiento a velocidad variable Sytronix SvP7000 de Bosch Rexroth. El control inteligente IndraDrive reduce la velocidad de la bomba en tiempos muertos o cuando se opera a carga parcial para así entregar justamente el caudal requerido por el operador de la grua.

El IndraDrive controla la bomba en un rango de velocidades de 0 a 2,700 rpm, lo que genera caudales de hasta 60 lpm. El conjunto motor-bomba también cuenta con un sistema cerrado de control de presión hasta 100 bar y lo mantiene  con un margen de error de aproximadamente 0.3 bar.

La conversión fue exitosa desde el inicio. Al operar en modo de carga parcial, la unidad de potencia solo utiliza 2 kW, lo que representa un ahorro energético del 70%. Trail explicó que la conversión en sí fue relativamente sencilla. “Las funciones predeterminadas e interfaces abiertas para la comunicación de comandos simplifican la integración, incluso con sistemas preexistentes. No se requiere de programación extensa. Solo se requiere la asignación de parámetros para los reguladores definidos.”

También es más silencioso.

A pesar de que el consumo energético es un factor importante, igualmente lo representa el contar con condiciones de trabajo aceptable para los empleados. Además de obtener ahorro energético, también obtenemos una reducción en el nivel de ruido y una mejor respuesta del sistema. El sistema Sytronix reduce la emisión de ruido por hasta 20 dB y sin la necesidad de implementar medidas adicionales de reducción de ruido. La rápida respuesta a cambios en los requerimientos de flujo y presión permiten obtener movimientos de la grúa más precisos y facilitan su operación.

Adicionalmente, el sistema Sytronix reduce el requerimiento de enfriamiento debido a que el fluido hidráulico se calienta mucho menos que con el sistema anterior. Esto extiende la vida útil del fluido hidráulico. El personal de John Lewis comenta que espera que esta tecnología se convierta en estándar industrial para unidades de potencia hidráulicas en el futuro. Al observar los beneficios obtenidos, están interesados en extender la aplicación a otras plantas.

Para mayor información en Español, puede contactar a Ricardo Solórzano a rsolorzano@eemtechnologies.com, (855)462-7633, www.eemtechnologies.com.

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